Machines de coulée continue
Le principe de fonctionnement des machines de coulée continue de type ordinaire est basé sur des idées similaires à celles de nos machines de coulée sous vide sous pression. Au lieu de remplir le matériau liquide dans un flacon, vous pouvez produire/étirer une feuille, un fil, une tige ou un tube en utilisant un moule en graphite. Tout cela se produit sans bulles d’air ni rétrécissement de la porosité. Les machines de coulée continue sous vide et sous vide poussé sont essentiellement utilisées pour fabriquer des fils de qualité haut de gamme tels que des fils de liaison, des semi-conducteurs, du domaine aérospatial.
Qu'est-ce que la coulée continue, à quoi ça sert, quels sont les avantages ?
Le procédé de coulée continue est une méthode très efficace pour fabriquer des produits semi-finis tels que des barres, des profilés, des brames, des bandes et des tubes en or, en argent et en métaux non ferreux comme le cuivre, l'aluminium et les alliages.
Même s’il existe différentes techniques de coulée continue, il n’y a pas de différence significative dans la coulée de l’or, de l’argent, du cuivre ou des alliages. La différence essentielle réside dans les températures de coulée, qui s'étendent d'environ 1 000 °C pour l'argent ou le cuivre à 1 100 °C pour l'or ou d'autres alliages. Le métal en fusion est coulé en continu dans un récipient de stockage appelé poche et s'écoule de là dans un moule de coulée vertical ou horizontal à extrémité ouverte. En s'écoulant à travers le moule, qui est refroidi par le cristalliseur, la masse liquide prend le profil du moule, commence à se solidifier à sa surface et sort du moule sous forme d'un cordon semi-solide. Simultanément, de la nouvelle matière fondue est constamment fournie au moule au même rythme pour suivre le fil de solidification quittant le moule. Le toron est ensuite refroidi au moyen d'un système de pulvérisation d'eau. Grâce à l'utilisation d'un refroidissement intensifié, il est possible d'augmenter la vitesse de cristallisation et de générer dans le fil une structure homogène à grains fins, conférant au produit semi-fini de bonnes propriétés technologiques. Le brin solidifié est ensuite redressé et coupé à la longueur souhaitée par une cisaille ou un chalumeau.
Les sections peuvent être ensuite travaillées lors d'opérations de laminage en ligne ultérieures pour obtenir des barres, des tiges, des billettes d'extrusion (ébauches), des brames ou d'autres produits semi-finis de diverses dimensions.
Histoire de la coulée continue
Les premières tentatives de coulée de métaux selon un processus continu ont eu lieu au milieu du XIXe siècle. En 1857, Sir Henry Bessemer (1813-1898) reçut un brevet pour couler du métal entre deux rouleaux contrarotatifs afin de fabriquer des plaques métalliques. Mais cette fois-là, cette méthode est restée ignorée. Des progrès décisifs furent réalisés à partir de 1930 avec la technique Junghans-Rossi pour la coulée continue des métaux légers et lourds. Concernant l'acier, le procédé de coulée continue a été développé en 1950, avant (et aussi après) que l'acier soit coulé dans un moule fixe pour former des « lingots ».
La coulée continue de barres non ferreuses a été créée par le procédé Properzi, développé par Ilario Properzi (1897-1976), fondateur de la société Continuus-Properzi.
Les avantages de la coulée continue
La coulée continue est la méthode idéale pour fabriquer des produits semi-finis de grandes dimensions et permet la production de grandes quantités en peu de temps. La microstructure des produits est uniforme. Par rapport à la coulée en moules, la coulée continue est plus économique en termes de consommation d'énergie et réduit moins les rebuts. De plus, les propriétés des produits peuvent être facilement modifiées en modifiant les paramètres de coulée. Comme toutes les opérations peuvent être automatisées et contrôlées, la coulée continue offre de nombreuses possibilités pour adapter la production de manière flexible et rapide aux exigences changeantes du marché et pour la combiner avec les technologies de numérisation (Industrie 4.0).