| Numéro de modèle | HS-MI8 | HS-MI15 | HS-MI30 |
| Tension | 380 V triphasé, 50/60 Hz | ||
| Alimentation | 20 kW | 25 kW | 30 kW |
| Température maximale | 2100°C | ||
| Temps de fonte | 3-5 min. | 5-8 min. | 5-8 min. |
| Grains de fonderie | 80#-200#-400#-500# | ||
| Précision de la température | ±1°C | ||
| Capacité (Au) | 8 kg | 15 kg | 30 kg |
| Pompe à vide | (facultatif) | ||
| Application | Or, argent, cuivre, alliages de fer | ||
| Méthode de fonctionnement | Une seule action suffit pour mener à bien l'ensemble du processus : système infaillible POKA YOKE | ||
| Système de contrôle | Système de contrôle intelligent Taiwan Weinview + Siemens PLC | ||
| Gaz de protection | Azote/Argon | ||
| Type de refroidissement | Refroidisseur d'eau (vendu séparément) | ||
| Dimensions | 1180 x 1070 x 1925 mm | 1180 x 1070 x 1925 mm | 3575*3500*4160 mm |
| Poids | environ 490 kg | environ 560 kg | environ 2150 kg |
| Pompe à eau haute pression | compris | ||
HS-MI1 est une famille d'atomiseurs d'eau conçus pour produire des poudres métalliques de forme irrégulière, destinées à être utilisées dans des applications industrielles, chimiques, de pâte à braser, de filtres à résine, de MIM et de frittage.
L'atomiseur est basé sur un four à induction, fonctionnant dans une chambre fermée sous atmosphère protectrice, où le métal en fusion est versé et frappé par un jet d'eau à haute pression, produisant des poudres fines et désoxydées.
Le chauffage par induction assure une très bonne homogénéisation du bain de fusion grâce à l'action de l'agitation magnétique pendant la phase fondue.
L'unité de production est équipée d'un générateur à induction supplémentaire, qui permet de redémarrer le cycle en cas d'interruption.
Après les étapes de fusion et d'homogénéisation, le métal est coulé verticalement à travers un système d'injection positionné sur la base inférieure du creuset (buse).
Plusieurs jets d'eau à haute pression sont dirigés et concentrés sur la poutre métallique afin d'assurer une solidification rapide de l'alliage sous forme de poudre fine.
Les variables de processus en temps réel, telles que la température, la pression du gaz, la puissance d'induction, la teneur en oxygène (ppm) dans la chambre et bien d'autres, sont affichées sous forme numérique et graphique sur un système de surveillance pour une compréhension intuitive du cycle de fonctionnement.
Le système peut fonctionner manuellement ou en mode entièrement automatique, grâce à la programmabilité de l'ensemble des paramètres de processus via une interface tactile conviviale.
Le procédé de fabrication de poudre métallique par pulvérisation à l'eau est une technique ancienne. Dans l'Antiquité, on versait du fer en fusion dans l'eau pour le réduire en fines particules métalliques, utilisées comme matière première pour la production d'acier. Aujourd'hui encore, certains versent directement du plomb en fusion dans l'eau pour fabriquer des granulés de plomb. L'utilisation de la pulvérisation à l'eau pour produire une poudre d'alliage grossière repose sur le même principe que la pulvérisation de métal liquide, mais avec une efficacité de pulvérisation nettement supérieure.
L'équipement de pulvérisation par atomisation d'eau produit une poudre d'alliage grossière. L'or brut est d'abord fondu dans le four. L'or fondu doit être surchauffé d'environ 50 degrés, puis versé dans le répartiteur. La pompe à eau haute pression est mise en marche avant l'injection de l'or liquide, ce qui active le dispositif d'atomisation d'eau haute pression. L'or liquide contenu dans le répartiteur traverse le faisceau et pénètre dans l'atomiseur par la buse de fuite située au fond du répartiteur. L'atomiseur est l'élément clé de la production de poudre d'alliage d'or grossière par pulvérisation d'eau haute pression. La qualité de l'atomiseur est liée à l'efficacité du broyage de la poudre métallique. Sous l'action de l'eau haute pression de l'atomiseur, l'or liquide est continuellement pulvérisé en fines gouttelettes qui tombent dans le liquide de refroidissement du dispositif. Ce liquide se solidifie rapidement pour former la poudre d'alliage. Dans le procédé traditionnel de fabrication de poudre métallique par atomisation d'eau haute pression, la poudre est collectée en continu, mais une petite quantité est parfois perdue avec l'eau d'atomisation. Lors du procédé de fabrication de poudre d'alliage par atomisation d'eau à haute pression, le produit atomisé est concentré dans le dispositif d'atomisation, puis après précipitation, filtration (et si nécessaire séchage, généralement envoyé directement à l'étape suivante), afin d'obtenir une poudre d'alliage fine. Il n'y a aucune perte de poudre d'alliage tout au long du processus.
Un ensemble complet d'équipements de pulvérisation par atomisation d'eau. L'équipement de fabrication de poudre d'alliage se compose des éléments suivants :
Partie fusion :On peut choisir un four de fusion des métaux à moyenne fréquence ou à haute fréquence. La capacité du four est déterminée en fonction du volume de poudre métallique à traiter ; un four de 50 kg ou de 20 kg peut être sélectionné.
Partie atomisation :L'équipement de cette section est non standard et doit être conçu et agencé en fonction des conditions du site du fabricant. Il comprend principalement des répartiteurs : en hiver, le répartiteur doit être préchauffé ; un atomiseur : l'eau sous haute pression de la pompe projette l'or liquide provenant du répartiteur à une vitesse et un angle prédéterminés, le pulvérisant en gouttelettes de métal. À pression d'eau égale, la quantité de poudre métallique fine obtenue après atomisation dépend de l'efficacité de l'atomiseur ; le cylindre d'atomisation : c'est là que la poudre d'alliage est atomisée, broyée, refroidie et recueillie. Afin d'éviter la perte de poudre d'alliage ultrafine lors de l'atomisation, le cylindre doit reposer un certain temps après l'atomisation avant d'être placé dans le bac de récupération.
Partie post-traitement :Boîte de collecte de poudre : utilisée pour recueillir la poudre d’alliage atomisée et séparer et éliminer l’excès d’eau ; four de séchage : sèche la poudre d’alliage humide avec de l’eau ; tamiseuse : tamise la poudre d’alliage. Les poudres d’alliage plus grossières et hors spécifications peuvent être refondues et atomisées comme matériau de retour.
La compréhension de la technologie d'impression 3D reste lacunaire dans tous les aspects de l'industrie manufacturière chinoise. À ce jour, l'impression 3D n'a pas encore atteint sa pleine maturité industrielle ; des équipements aux produits en passant par les services, elle demeure au stade de « jouet sophistiqué ». Cependant, le potentiel de développement de cette technologie est largement reconnu par les pouvoirs publics et les entreprises chinoises. Ces derniers, tout comme la société, s'intéressent de près à l'impact des futures technologies d'atomisation et de pulvérisation de métal pour l'impression 3D sur les modèles de production, d'économie et de fabrication actuels du pays.
D'après les données de l'enquête, la demande en impression 3D en Chine ne se concentre pas actuellement sur les équipements, mais se traduit par une plus grande variété de consommables et une demande accrue de services de sous-traitance. Les clients industriels constituent le principal moteur de l'achat d'équipements d'impression 3D. Ces équipements sont principalement utilisés dans les secteurs de l'aéronautique, de l'aérospatiale, de l'électronique, des transports, du design, de la création culturelle et autres. À l'heure actuelle, les entreprises chinoises possèdent environ 500 imprimantes 3D, avec un taux de croissance annuel d'environ 60 %. Malgré cela, le marché actuel ne représente qu'environ 100 millions de yuans par an. La demande potentielle en matière de R&D et de production de matériaux d'impression 3D atteint près d'un milliard de yuans par an. Avec la démocratisation et le développement des technologies d'équipement, ce marché connaîtra une croissance rapide. Parallèlement, les services de sous-traitance liés à l'impression 3D sont très prisés, et de nombreuses entreprises spécialisées dans les équipements d'impression 3D maîtrisent parfaitement le frittage laser et l'application des équipements, et proposent des services de sous-traitance. Étant donné que le prix d'un seul équipement dépasse généralement les 5 millions de yuans, l'acceptation du marché n'est pas élevée, mais le service de traitement par agence est très populaire.
La plupart des matériaux utilisés dans les équipements de pulvérisation et d'atomisation de métal pour l'impression 3D en Chine sont fournis directement par les fabricants de prototypage rapide. L'approvisionnement en matériaux courants par des tiers n'est pas encore mis en place, ce qui engendre des coûts très élevés. Par ailleurs, aucune recherche n'est menée en Chine sur la préparation de poudres spécifiquement destinées à l'impression 3D, et les exigences relatives à la granulométrie et à la teneur en oxygène sont strictes. Certaines unités utilisent donc des poudres pulvérisées classiques, qui présentent de nombreux inconvénients.
Le développement et la production de matériaux plus polyvalents sont essentiels au progrès technologique. La résolution des problèmes de performance et de coût des matériaux favorisera le développement du prototypage rapide en Chine. Actuellement, la plupart des matériaux utilisés dans l'impression 3D pour le prototypage rapide en Chine doivent être importés, ou bien les fabricants d'équipements ont investi massivement dans leur développement, ce qui engendre des coûts élevés et, par conséquent, des coûts de production plus importants. De plus, les matériaux nationaux utilisés dans ces machines présentent une faible résistance et une précision limitée. La production locale de matériaux pour l'impression 3D est donc impérative.
On recherche des poudres de titane et d'alliages de titane, ou des poudres de superalliages à base de nickel et de cobalt, à faible teneur en oxygène, à granulométrie fine et à haute sphéricité. La granulométrie doit être principalement inférieure à 500 mesh, la teneur en oxygène inférieure à 0,1 % et la taille des particules uniforme. Actuellement, les poudres d'alliages haut de gamme et les équipements de fabrication dépendent encore majoritairement des importations. À l'étranger, les matières premières et les équipements sont souvent vendus en lots, générant ainsi d'importants profits. Prenons l'exemple des poudres à base de nickel : le coût des matières premières est d'environ 200 yuans/kg, le prix des produits nationaux se situe généralement entre 300 et 400 yuans/kg, tandis que le prix des poudres importées dépasse souvent 800 yuans/kg.
Par exemple, l'influence et l'adaptabilité de la composition, des inclusions et des propriétés physiques des poudres sur les technologies liées à l'atomisation des poudres métalliques pour l'impression 3D sont importantes. Par conséquent, compte tenu des exigences d'utilisation de poudres à faible teneur en oxygène et à granulométrie fine, il est nécessaire de poursuivre les recherches sur la conception de la composition des poudres de titane et d'alliages de titane, la technologie de broyage par atomisation gazeuse des poudres à granulométrie fine et l'influence des caractéristiques des poudres sur les performances des produits. En raison des limitations de la technologie de broyage en Chine, il est actuellement difficile de préparer des poudres à grains fins, le rendement est faible et la teneur en oxygène et autres impuretés est élevée. Lors de l'utilisation, l'état de fusion des poudres est souvent irrégulier, ce qui entraîne une forte teneur en inclusions d'oxyde et des produits plus denses. Les principaux problèmes des poudres d'alliages produites en Chine concernent la qualité des produits et la stabilité des lots, notamment : ① la stabilité de la composition des poudres (nombre d'inclusions, uniformité de la composition) ; ② la stabilité des propriétés physiques des poudres (granulométrie, morphologie, fluidité, indice de perte, etc.). ③ problème de rendement (faible rendement de poudre dans une section de taille de particules étroite), etc.