Dans le domaine des techniques de fonderie modernes, les machines de coulée sous vide sont très prisées pour leur capacité à améliorer significativement la qualité des pièces moulées. La création d'un environnement sous vide constitue une étape clé, impliquant une conception sophistiquée et une collaboration technologique étroite.
La première étape de la création d'un environnement sous vide pour une machine de coulée sous pression consiste à concevoir un système d'étanchéité. L'ensemble de la cavité de l'équipement de coulée, y compris le creuset contenant le métal en fusion, la cavité du moule et les tuyauteries, doit garantir une étanchéité optimale. Des matériaux d'étanchéité de haute qualité, tels que des joints toriques en caoutchouc spéciaux, sont généralement utilisés et installés aux jonctions des différentes pièces et composants mobiles afin d'empêcher toute infiltration d'air pendant le processus de mise sous vide. Par exemple, à la jonction entre la porte du four et la cavité, une rainure d'étanchéité soigneusement conçue, associée à un joint torique de dimensions et de matériau appropriés, assure une étanchéité fiable après la fermeture de la porte du four, garantissant ainsi le bon déroulement des opérations d'extraction du vide ultérieures.
Ensuite, le système de pompage du vide joue un rôle central. Il se compose principalement d'une pompe à vide, des canalisations associées et des vannes. La pompe à vide, source d'énergie pour générer le vide, est couramment utilisée, notamment les pompes à vide à palettes rotatives et les pompes à vide Roots. Une fois la pompe à vide mise en marche, elle est reliée à la chambre de la machine de coulée par une canalisation et commence à aspirer l'air. Lors de la phase initiale d'aspiration, l'air à l'intérieur de la chambre est relativement dense, et la pompe à vide aspire une grande quantité d'air à un débit élevé. À mesure que la densité de l'air diminue, le fonctionnement de la pompe à vide est ajusté en fonction du niveau de vide prédéfini afin de maintenir une vitesse de pompage stable et un niveau de vide final adéquat. Par exemple, une pompe à vide à palettes rotatives utilise des palettes internes rotatives pour aspirer et comprimer l'air par l'orifice d'admission, puis le rejeter par l'orifice d'échappement, assurant ainsi une circulation continue et une réduction de la pression de l'air à l'intérieur de la chambre.
La mesure et le contrôle du niveau de vide sont essentiels au processus de mise sous vide. La machine de coulée est équipée d'un vacuomètre de haute précision qui mesure en temps réel le niveau de vide à l'intérieur de la chambre et transmet les données au système de contrôle. Ce dernier régule avec précision le fonctionnement de la pompe à vide en fonction de la valeur cible de vide définie. Par exemple, si le niveau de vide mesuré n'a pas encore atteint la valeur prédéfinie, le système de contrôle augmentera la puissance de la pompe à vide ou prolongera la durée de pompage. Une fois le niveau de vide cible atteint, la pompe à vide passe en mode de maintenance afin de garantir la stabilité du vide. Généralement, le niveau de vide qu'une machine de coulée sous vide peut atteindre quelques dizaines de pascals, voire moins. Un tel vide poussé permet d'éliminer efficacement les impuretés gazeuses de la cavité du moule, de réduire l'incorporation de gaz dans le métal liquide lors de la coulée et d'améliorer significativement la qualité des pièces moulées, en évitant l'apparition de défauts tels que la porosité et le manque d'adhérence.
De plus, afin d'optimiser davantage l'environnement sous vide et d'assurer sa fiabilité, la machine de coulée sous vide est équipée de dispositifs auxiliaires et de mécanismes de sécurité. Par exemple, des filtres sont installés sur la conduite d'échappement pour empêcher la poussière, les impuretés, etc., d'être aspirées dans la pompe à vide et d'affecter ses performances et sa durée de vie. Elle est également équipée d'un dispositif de détection de fuites de vide, capable de détecter rapidement toute fuite, même minime, au niveau des joints et de déclencher une alarme pour une réparation immédiate. Enfin, des clapets anti-retour sont généralement installés à l'entrée et à la sortie des pompes à vide pour empêcher le reflux de gaz et garantir le bon fonctionnement du système de vide.
Lemachine de moulage sous videL'entreprise a réussi à créer un environnement sous vide répondant aux exigences du procédé de fonderie grâce à un système d'étanchéité complet, un système de pompage à vide performant, une mesure et une surveillance précises du vide, ainsi qu'une série de dispositifs auxiliaires et de mécanismes de sécurité. Cet environnement sous vide offre des conditions extrêmement favorables à la coulée et au formage du métal en fusion dans la cavité du moule, ce qui permet d'améliorer significativement la densité, les propriétés mécaniques et la qualité de surface des pièces moulées. Il contribue efficacement au développement de l'industrie de la fonderie vers une qualité et une précision accrues et joue un rôle indispensable dans de nombreux secteurs tels que l'aérospatiale, l'automobile et la joaillerie.
Date de publication : 22 novembre 2024
